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Das Team um Andreas Fleischmann (hinten rechts) Ende August startet die reguläre Astra-Produktion in Rüsselsheim. Zeit für das Team um Launch-Manager Andreas Fleischmann, die auf den kommenden Kandidaten hin abgestimmten Prozesse in der Lackiererei zu verifizieren und gegebenenfalls zu optimieren. Ein Astra aus Ellesmere Port dient als Testfahrzeug.

„Bei jedem neuen Modell achten wir besonders auf die Lage und Ausführung der Abdicht- und der Sichtnähte“, erklärt mir Andreas Fleischmann. Schließlich sei die Lackiererei mit für die Dichtheit eines Fahrzeugs verantwortlich. Ein Hauptaugenmerk gilt auch den Bördelnahtversiegelungen. „Die nimmt der Kunde unmittelbar wahr, zum Beispiel an den Türen“, so Fleischmann.

Astra-Produktion in Rüsselsheim Zu den gefürchtetsten Erscheinungen zählt die so genannte Orangenhaut – für Lackierer übrigens genauso wie für Lackiererinnen. Dieses Phänomen lässt sich mit einer korrekten Applikation des Grund- und Decklacks vermeiden. Schichtstärke und Auftragungsart müssen exakt den Vorgaben des Internationalen Technischen Entwicklungszentrums entsprechen. In weiser Voraussicht hat das erfahrene Team Qualitätsstopps in den Prozess integriert. Hier wird der Status quo mit den Anforderungen verglichen. Nur im OK-Fall erfolgt die Freigabe für den nächsten Abschnitt.

Dann werde ich Zeuge des großen Moments: Die Prüfkarosse wandert durch den mit insgesamt 32 Lackierrobotern ausgestatteten Decklackbereich. Andreas Fleischmann ist mit dem Ergebnis zufrieden: „Sowohl die Handlackierer als auch unsere Roboter, die an die Astra-Kontur angepasst wurden, haben hervorragende Arbeit geleistet.“ Der Astra kann also kommen…

Bisher wird der neue Astra in Ellesmere Port, Großbritannien, sowie in Gliwice, Polen, gefertigt. Ab Mitte nächsten Jahres soll die Astra-Produktion in Rüsselsheim starten. Deshalb wird hier schon jetzt auf Probe gebaut. Allerdings kommen die Astra dieser so genannten Pilotlinie nicht auf die Straße, sondern werden gleich wieder in ihre über 10.000 Teile zerlegt. Was genau treibt das Team dort? Der Frage wollten wir auf den Grund gehen und haben uns in den „Opel-Turm“ begeben – ein historischer Produktionsbereich, der bereits in den 30er Jahren errichtet wurde.

Abteilungsleiter Frank Schindel erklärt, worin die große Kunst der Fahrzeugproduktion besteht. Anschließend zeigt Pilotmeister Michael Kirsch, wie alles anfängt: virtuell.

Wie sieht die Arbeit an der Pilotlinie in der Praxis aus und was sind die nächsten Schritte? Mehr dazu in einem weiteren Beitrag.

Zu den vielen Checks, Prüfungen und Versuchen, die wir mit jedem neuen Modell durchführen, gehört auch der Static Air Leakage Test (SALT). Das lässt sich wohl am besten mit Luftleckmessung übersetzen. Und die gehört bei uns zum Standardprogramm am jeweiligen Produktionsstandort. Zusammen mit den Vauxhall-Kollegen unter der Leitung von Richie Moore rückte also das Team unseres Dichtungs-Experten Thomas Stoll dem Sports Tourer in Ellesmere Port auf die Pelle.

Mit SALT finden wir heraus, wie dicht die Rohkarosserie ist und welche Stellen wir uns gegebenenfalls noch mal vorknöpfen müssen. Hintergrund: In puncto Aerodynamik und Aeroakustik sowie Innenraumklima und -komfort erreichen wir die strengen internen Vorgaben nur dann, wenn definierte Strömungsverhältnisse vorherrschen. Leckagen verfälschen die Ergebnisse oder machen gar viele Bemühungen zunichte.

Entsprechend sorgfältig gehen wir bei SALT vor: Die Türen werden durch Plexiglas-Schablonen abgedeckt und alle regulären Luftdurchlässe abgeklebt. Dann pumpen wir Luft mit einem konstanten Druck in die hermetisch verschlossene Karosserie und messen den Luftstrom. Der Radfahrer kennt das vom Schlauchflicken: Das Loch verrät sich durch Blubbern unter Wasser. So erkennen auch die Prüfsensoren, ob, wo und in welchen Mengen der Luftüberdruck aus der Karosserie entweicht.

Der Sports Tourer bestand SALT mit Bravour. Den spätestens seit „Moby Dick“ bekannten Ruf „Wal – da bläst er!“ habe ich in Ellesmere Port nicht vernommen.